Un análisis de datos históricos en la región revela que ocho de cada diez fallas en motores críticos están vinculadas a mantenimiento diferido o no contemplado durante la operación. Esta proporción excluye los casos de máquinas rotativas que presentan problemas por errores de instalación o comisionamiento.
Los motores eléctricos de media y alta tensión representan componentes esenciales para la continuidad operativa en diversos sectores industriales del país. No obstante, múltiples organizaciones postergan el mantenimiento mayor de estos equipos o fundamentan sus decisiones exclusivamente en pruebas eléctricas que, pese a proporcionar información relevante, no siempre detectan factores determinantes como deterioro mecánico, comportamiento térmico o degradación de componentes internos.
Limitaciones del enfoque basado únicamente en pruebas eléctricas
«Las pruebas eléctricas son una herramienta importante, pero no deberían ser el único criterio para definir si un motor crítico puede seguir operando sin una intervención mayor», explica Diego Arias, especialista de servicios del negocio Motion de ABB Perú. «Postergar el overhaul sin una evaluación integral puede generar una falsa sensación de seguridad y aumentar el riesgo de fallas no programadas».
En sectores como minería, energía, industria pesada y manufactura, una falla no planificada en un motor crítico puede provocar interrupciones en procesos productivos, incremento en costos de reparación y afectaciones a la continuidad operativa.
Impacto del mantenimiento oportuno en eficiencia energética
El mantenimiento preventivo adecuado influye directamente en el rendimiento de los equipos. Los motores que operan en condiciones óptimas registran menores pérdidas energéticas, reducida generación de calor y mejor desempeño del sistema.
«Cuando un motor funciona con mayor eficiencia, disminuyen las pérdidas asociadas y se optimiza el rendimiento energético del sistema. Esto no solo representa un ahorro económico para las empresas, sino que también contribuye a reducir las emisiones indirectas de CO₂, especialmente en industrias intensivas en el uso de energía», sostiene Arias.
Recomendaciones para un mantenimiento integral
Ante esta situación, los expertos sugieren implementar estrategias de mantenimiento integral que combinen pruebas eléctricas con inspecciones mecánicas, análisis térmicos y revisión del historial operativo del motor. Este enfoque multidimensional permite identificar de manera anticipada condiciones que podrían derivar en fallas no programadas y facilita la planificación adecuada de intervenciones mayores.
La evaluación periódica de estos parámetros contribuye a mejorar la confiabilidad de los activos industriales y a optimizar la planificación del mantenimiento predictivo y preventivo.
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